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7机械加工基础

发布时间:

第七章 机械加工基础知识和 机械加工质量
2015-3-5 1

内容提要
? ? ? ? ?

一、金属切削加工原理

二、金属切削加工设备
三、机械加工精度 四、表面质量 五、各种加工方法所能达到的经济精度 和表面粗糙度

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第一节 金属切削加工原理
?

金属切削过程是

工件与刀具相对运动并相互作用的

压缩挤压过程。
?

刀具从工件上切除多余的金属,使工件获得规定的加 工精度与表面质量。

? ?

刀具切削部分要具有适当的几何参数。 由金属切削机床来完成切削过程中工件与刀具之间的

相对运动。
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§7-1 金属切削加工原理

机械加工工艺系统
?

切削过程的各种现象和规律都在机械加工工艺系统的运动 状态中去研究。

?

机床、夹具、刀具和工件构成一个机械加工工艺系统。

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§7-1 金属切削加工原理

一、切削运动与切削用量
1、切削运动:
(1)主运动:切下金属所必须的刀 具和工件之间的最主要的运动。只

有一个,速度最高,消耗功率最大。
(2)进给运动:连续地把切削层投 入切削,以便切除工件全部余量所 需的运动。进给运动可能不止一个。

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§7-1 金属切削加工原理

2、工件上的加工表面
?待加工表面:将被切去金属的表面;
?已加工表面:已经切去金属层后形成 的新表面。 ?切削表面:又称加工表面或过渡表面。 总是位于待加工表面和已加工表面之间 切削刃正在切削着的表面、并在切削过 程中不断改变着位置;

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§7-1 金属切削加工原理

3、切削用量三要素:v、f、aP
?切削速度v :切削刃相对于工件的主运动速

度称为切削速度。计算时应选切削刃上速度
最高的点 。m/s或m/min。

v?

?dn

1000

?进给量 f:进给量是工件或刀具每回转一周时,两者在进给方向上的相
对位移。mm/r或mm/双行程。 进给速度vf :进给速度是切削刃上选定

点相对于工件的进给运动的速度,mm/s。
?切削深度aP :已加工表面和待加工表 面间的垂直距离mm。

ap ?

d ?d
w

m

2
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§7-1 金属切削加工原理

3、切削用量三要素:v、f、aP
选择合理的切削用量( v、f、aP )对

于保证加工质量、降低加工成本和提高
劳动生产率,都具有重要意义。 选择的原则: 首先选取尽可能大的切削深度aP; 其次根据机床动力和刚度限制条件 或已加工表面的表面粗糙度的要求, 选取尽可能大的进给量 f ; 最后利用切削用量手册选取或用公式

计算确定切削速度。
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§7-1 金属切削加工原理

二、刀具
? 国际标准化组织ISO在确定金属切削刀具工作部分几何形状术语时以车

刀为基础。 ? 此处只讲车刀:三面二刃一尖

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§7-1 金属切削加工原理

1、刀具切削部分的构造要素

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§7-1 金属切削加工原理

1、刀具切削部分的构造要素
? 前刀面(Aγ):切屑流过的表面。 ? 后刀面:

主后刀面Aα:与工件切削表面相对的面。 副后刀面 A? ? :与已加工表面相对的面。
? 切削刃

主切削刃:前刀面与主后刀面的交线。 副切削刃:前刀面与副后刀面的交线。
? 刀尖:

主、副切削刃的实际交点。

或主副切削刃的连接刃(过渡刃)。
可以是圆弧或直线。
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§7-1 金属切削加工原理

2、刀具材料应具备的性能——1
? 切削过程中刀具要承受很大的切削力、冲击、振动和很高的切削温度的作用。 ? 刀具切削性能的好坏取决于刀具切削部分的材料、刀具结构和刀具几何角度。 ? 刀具材料对刀具耐用度、加工质量、加工效率、加工成本的影响都居首位。

刀具是否胜任切削工作?
?
? ?

一是取决于刀具结构和切削部分几何形状的合理性;
二是取决于刀具切削部分的材料——经久耐用、不易磨损; 尤其是在切削温度较高时,热硬性好。

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§7-1 金属切削加工原理

2、刀具材料应具备的性能——2
(1)刀具材料应具备的性能
? ? ? ? ?

高的硬度 HRC62以上。 好的耐磨性 抵抗磨损的能力。

足够的强度 以便承受较大的切削力,用抗弯强度表示。
足够的韧性 以便承受冲击载荷和振动,用冲击韧性表示。 高的耐热性 高温保持硬度、耐磨性、强度、韧性

?
?

良好的工艺性 刀具自身的制造性能好。
良好的经济性 材料和制造成本低。

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§7-1 金属切削加工原理

2、刀具材料应具备的性能
(2)常用的刀具材料
? ? ? ? ? ?

工具钢:碳素工具钢、合金工具钢、高速钢 硬质合金:钨钴类、钨钛钴类、钨钛钽(铌)类

金刚石
陶瓷 超硬刀具材料 立方氮化硼 涂层刀具

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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
? 切削过程中,工件与切屑对刀具作用,使刀具磨损。
? 刀具磨损后,挤压摩擦加剧,切削力加大,切削温度上升,工

件表面质量恶化,致使刀具磨损更严重,使用寿命缩短。
? 刀具磨损和刀具耐用度是影响生产效率、加工质量和成本的一

个重要因素。

刀具损坏的形式
?磨损 ?破损

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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(1)刀具磨损的形态——1 前刀面和后刀面都会发生磨损 1)前刀面磨损(月牙洼磨损)

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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(1)刀具磨损的形态——2 2)后刀面磨损 主要发生在切削速度 较低,切削厚度较小的情况下。

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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(1)刀具磨损的形态——3

2)后刀面磨损——2
后刀面磨损往往不均匀,见图。 刀尖部分(C区)较严重——因其强度较

低,散热条件差,其最大值为VC。
切削刃靠近工件外表面处(N区)较严 重——因工件加工硬化层的影响,其值以

VN表示。
中间部分(B区)磨损较均匀——值以VB 表示。

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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(1)刀具磨损的形态——4

3)边界磨损
切削钢料时 常在主切削刃靠近工件外皮处及

副切削刃靠近刀尖处的后刀面上磨
出较深的沟纹。

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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(2)刀具磨损的原因

与一般机械零件的磨损有显著的不同。特点是:
刀具与切屑、工件间的接触表面经常是新鲜表面; 接触面上压力大,温度高。

因此,刀具磨损是力学的、热的、化学的三种作用的综合结果。
1)硬质点磨损 在高速钢刀具中较显著,硬质合金不明显。 2)粘结磨损 刀具表面上微粒被粘走,造成了刀具的磨损。

3)扩散磨损 由于高温作用,刀具、工件、切屑双方的化学元素互相扩散
到对方,造成刀具磨损。 4)化学磨损 在一定温度下,刀具材料与周围介质起化学作用,在刀具表

面形成一层硬度较低的化合物,被切屑或工件擦掉而形成磨损。
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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(3)刀具的磨钝标准——1 刀具磨损一般分为 初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。 一般刀具后刀面都有磨损,这里易测量。 刀具磨损到一定程度就不能继续使用, 这个磨损限度称为磨钝标准。 ISO3685规定: 以1/2切削深度处后刀面上测定磨损带宽 度VB作为刀具磨钝标准的衡量标志。 自动化生产中使用的精加工刀具,从保 证工件尺寸精度考虑,常以刀具的径向尺 寸磨损量NB作为衡量刀具的磨钝标准。
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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(3)刀具的磨钝标准——2 制定刀具的磨钝标准时,既要考虑充分 发挥刀具的切削能力,又要考虑保证工件 的加工质量。 ISO推荐硬质合金车刀刀具寿命试验的磨 钝标准,有下列三种可供选择: (1)VB=0.3mm; (2)如果主后刀面为无规则磨损,取 VBmax=0.6mm; (3)前刀面磨损量 KT=(0.06+0.3f)mm, f——进给量,mm/r
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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(4)刀具的耐用度——1

1)定义:刃磨后的刀具自开始切削直到磨损
达到磨钝标准为止的切削时间,称为刀具耐 用度,以T 表示。

也可用切削所走过的路程Lm来定义。
即 Lm =v T

可以用耐用度来比较不同刀具的切削性能,例如用相同材料刀具切不同材料 的工件,及不同刀具材料切相同工件材料; 可用来判断刀具几何角度参数是否合理。 对于某一切削加工,当工件、刀具材料和刀具几何形状选定后,切削用量 是影响刀具耐用度的主要因素。
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§7-1 金属切削加工原理

3、刀具磨损与刀具耐用度
(4)刀具的耐用度——2

2)合理耐用度的选择
刀具耐用度与生产效率和加工成本关系密切。 若把刀具耐用度T 定得过高,则势必切削用量要选得很低,影响生产效率。

若把刀具耐用度T 定得过低,虽然切削用量可选得高,但换刀、磨刀的工时
和费用将显著增加,同样达不到高效率、低成本。 满足以下三条之一即认为是合理的刀具耐用度: ①使该工序的加工生产率最高,亦即零件的加工时间最短; ②使该工序的生产成本最低,亦即所消耗的生产费用最低; ③使该工序所获得的利润最高。
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§7-1 金属切削加工原理

三、数控机床刀具
?

要求刀具耐用度高

?
? ? ? ?

应用组合刀具
刀具的一致性好 装夹和调整要方便 要有刀具可靠性的监控系统 国家标准化、系列化管理系统

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第二节
? ?

金属切削加工设备

金属切削加工设备一般指金属切削机床。 金属切削机床是用刀具切削的方法将毛坯加工成为零件 的机器。

? ? ?

它是制造机器的机器:工作母机、工具机
习惯上称为机床。 是机械制造的基础机器。

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§7-2 金属切削加工设备

本节主要内容
? ? ? ? ? ?

一、金属切削机床的分类和型号编制 二、车床 三、齿轮加工方法和机床 四、铣床、刨床和拉床 五、磨床 六、钻床和镗床

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§7-2 金属切削加工设备

一、金属切削机床的分类和型号编制 1、机床的分类——1
(1)机床按加工方法和所用刀具分类目前分为12 类 ? ①车床 C ? ②钻床 Z ? ③镗床 T ? ④磨床 M ? ⑤齿轮加工机床 Y ? ⑥螺纹加工机床 S ? ⑦铣床 X ?⑧刨插床 B ?⑨拉床 L ?⑩特种加工机床D ??锯床 G ??其他机床Q
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§7-2 金属切削加工设备

1、机床的分类——2
(2)按万能程度(通用性程度)分类 ①通用机床

普通卧式车床、万能外圆磨床 、万能铣床
②专门化机床 花键铣床、曲轴车床、铲齿车床

③专用机床
是为某一零件的某一工序专门设计制造的机床。生产率和自动化程度高, 用于大批量生产。如机床主轴箱专用镗床、车床导轨专用磨床。

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§7-2 金属切削加工设备

1、机床的分类——3
(3)按机床工作精度分类
? ? ?

普通精度机床 精密机床 M 高精度机床 G

(4)按机床重量、尺寸分类
? ? ? ? ?
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仪表机床(轻型机床Q) 中型机床 大型机床(10t)

重型机床(30t)
超重型机床(100t)
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§7-2 金属切削加工设备

1、机床的分类——4
(5)按机床主要工作部件数目分类
? ? ? ?

单轴机床 多轴机床 单刀机床 多刀机床 普通机床 半自动机床 B 自动机床 Z 数控机床 K 加工中心机床 H 柔性加工单元 R
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(6)按自动化程度分类
? ? ? ? ? ?
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§7-2 金属切削加工设备

2、机床型号的编制方法——1

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§7-2 金属切削加工设备

2、机床型号的编制方法——2
机床的型号表示机床的类型、通用特性和结构特性以及主要技术参数等

M G
类别代号(磨床)
通用特性和结构特性代号(高精度) 组别代号(外圆磨床组) 系别代号(万能外圆磨床系) 主参数(最大磨削直径320mm) 重大改进顺序号(第一次重大改进)

1 4

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A

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§7-2 金属切削加工设备

二、车床
1、车床的用途和运动
? 车床是应用最广的一类机床,主要用于加工各种回转表面和回转体的端面

和螺纹等。
(1)表面成形运动 1)工件的旋转运动:主运动 2)刀具的移动:进给运动,纵向进给(车圆柱)、横向进给(车端面)、斜向进 给(车锥面)、曲线进给(既有横向又有纵向)(车成形回转面),mm/r。 (2)辅助运动 为了将毛坯加工到所需要的尺寸,车床还应有切入运动,

有的还有刀架纵、横向的机动快移。重型机床还有尾座的机动快移。

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§7-2 金属切削加工设备

二、车床
2、车床的分类 图
? 按结构和用途分为:

①卧式车床和落地车床; ②立式车床;

③转塔车床;
④单轴和多轴自动和半自动车床; ⑤仿形车床和多刀车床; ⑥数控车床和车削中心; ⑦各种专门化车床(凸轮轴车床、曲轴车床)等。
? 卧式车床应用最广。卧式车床所能加工表面示例

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§7-2 金属切削加工设备

三、齿轮加工机床 1.齿轮的加工方法 2′:11″ 齿面的切削加工 圆柱齿轮齿 面的加工

铣齿 成形法 拉齿 磨齿 滚齿 插齿 剃齿 珩齿 磨齿

展成法

齿面的无屑加工

轧齿(热轧齿) 冷挤齿(精轧齿) 精密锻造齿轮

齿面切削加工能获得良好的加工精度,是目前齿面加工的主要方法 展成法加工齿轮的优点:模数和压力角相同,可用一把刀加工; 生产率和加工精度较高。
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§7-2 金属切削加工设备

三、齿轮加工机床
2.齿轮加工机床的类型
? ?

齿轮加工机床种类繁多 分为两大类:圆柱齿轮加工机床、锥齿轮加工机床。 滚齿机、插齿机。图 刨齿机 铣齿机 拉齿机 铣齿机 拉齿机

?圆柱齿轮切削加工机床

直齿锥齿轮加工机床

?锥齿轮切削加工机床
曲线齿锥齿轮加工机床

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§7-2 金属切削加工设备

三、齿轮加工机床
3.滚齿机——1
? ?

主要用于加工直齿和斜齿圆柱齿轮。加工原理相当于一对螺旋齿轮啮合。 滚齿加工

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§7-2 金属切削加工设备

三、齿轮加工机床
3.滚齿机——2

滚齿加工特点:
? ?

滚齿加工是一种应用最广的齿形加工方法。 可用作粗加工、精加工。加工精度为4~10级。

?
? ? ? ?

可加工圆柱外齿轮、蜗轮。加工的尺寸范围也比较大。
加工的齿形有渐开线、摆线、圆弧形及其它一些特殊齿形。 适应性好,生产率高。 被切齿轮的齿距误差小 。 齿廓表面粗糙度较大 Ra1.6μm以上。

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§7-2 金属切削加工设备

三、齿轮加工机床
4.插齿机
?

主要用于加工内、外啮合的的圆柱齿轮,尤其适合于加工内齿轮和多联齿 轮,这是滚齿机无法加工的。加工方法

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§7-2 金属切削加工设备

三、齿轮加工机床
5.磨齿机 (1)成形法磨齿 (2)展成法磨齿 1)单片锥形砂轮磨齿(图b) 2)双片碟形砂轮磨齿(图c) 3)蜗杆砂轮磨齿(图d) 加工方法

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§7-2 金属切削加工设备

三、齿轮加工机床
6.剃齿机 剃齿是利用一对交错轴斜齿 轮啮合时沿齿向存在相对滑 动的一种齿轮精加工方法。 图b所示为左旋剃齿刀加工 右旋齿轮。 加工方法

珩齿
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§7-2 金属切削加工设备

四、铣床、刨床和拉床
1.铣床
? 立铣床、卧铣床、龙门铣、工具铣以及仿形铣等。 ? 铣刀类型及铣削加工 ? 用多刃的铣刀进行连续的切削,生产效率高,加工表面的质量也较高; ? 工艺范围广,主要用来加工平面,沟槽、螺旋面等; ? 利用分度头还可铣削齿轮。铣床的应用较广。

图片

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§7-2 金属切削加工设备

四、铣床、刨床和拉床
2.刨床和插床
? 刨床主要用于加工各种平面和沟槽。 ? 主运动和进给运动均为直线运动。 ? 工件尺寸和质量小时,刀具移动为主运动,工件移动为进给运动,牛头刨和

图片

插床

属于这一类;

? 牛头刨为卧式,插床相当于立式牛头刨。 ? 牛头刨床和插床生产率较低,多用于单件、小批生产车间和工具、修理车间。 ? 当工件尺寸和质量大时,工件移动为主运动,刀具移动为进给运动,龙门刨; ? 龙门刨床主要用于中小批生产及修理车间,加工大平面,特别是长而窄的平

面,如机床导轨和沟槽,也可多件安装中小型件同时切削。
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§7-2 金属切削加工设备

四、铣床、刨床和拉床
3.拉床
? 拉床用拉刀进行通孔、平面及成形表面的加工。 ? 拉削时,拉刀使被加工表面一次切削成形。 ? 拉削加工的切屑薄、切削运动平稳,因而有较高的加工精度和较小

图片

的表面粗糙度;
? 粗精加工是在拉刀通过工件加工表面的一次行程中完成,因此生产

效率高。
? 拉刀结构复杂,成本高;

? 仅适用于大批大量生产。

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§7-2 金属切削加工设备

五、磨床
?

以磨料或磨具(砂轮、砂带、油石或研磨料等)作为工具对工件表面
进行切削加工的机床,统称为磨床。

? ? ?

精加工机床,磨硬表面。 可磨内、外圆柱面和圆锥面,平面,螺旋面,齿面及各种成形面等。 磨床主要类型:外圆磨床和万能磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨

床、各种工具磨床、各种刀具刃磨床和专门化磨床(曲轴磨床导轨磨
床等),珩磨机、研磨机和超精加工机床等。
?

各种常用磨床及其加工

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§7-2 金属切削加工设备

六、钻 床

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§7-2 金属切削加工设备

六、钻 床——2
钻削工艺范围

【12】
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§7-2 金属切削加工设备

六、钻 床——3
麻花钻

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§7-2 金属切削加工设备

六、钻 床——4
中心钻、复合钻、铰刀

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§7-2 金属切削加工设备

七、镗床
?
? ? ? ? ? ?

主要工作是用镗刀进行镗孔,还可进行钻孔、铣平面和车削等。
主要分为:卧式镗床、立式镗床、坐标镗床以及金刚镗床等。 图片 卧式铣镗床工艺范围广,应用普遍。 卧式铣镗床除镗孔外,还可车端面、铣平面、车外圆、车螺纹及钻孔。 零件一次安装可完成多个工序。 卧式铣镗床的主要加工方法 坐标镗床是一种高精度机床,特征是具有测量坐标位置的精密测量装置。 零部件制造装配精度高,并刚度好,用于加工精密孔(IT5以上)和位置 精度很高的孔系(定位精度达0.002~0.01mm)。工艺范围广。

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第三节

机械加工精度

一、加工精度与加工误差 二、产生加工误差的主要因素 三、加工误差的统计分析方法

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§7-3 机械加工精度

一、加工精度与加工误差——1
1、加工精度 ? 加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、几何形状和各表面间的 相互位置)与理想几何参数相符合的程度。 ? 加工精度的具体内容: ?尺寸精度——零件尺寸的实际值与理想值的接近程度。

?形状精度——零件实际形状与理想形状的接近程度。
?位置精度——零件表面或线的实际位置和理想位置的接近程度。 2、加工误差 ? 加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏离程度称为 加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的低高。 3、加工精度和加工误差的关系 ? 加工精度和加工误差是评定零件几何参数准确程度的两种不同概念。

? 实际生产中用控制加工误差的方法来保证加工精度。
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§7-3 机械加工精度

一、加工精度与加工误差——2
加工原理误差 加工前 调整误差

的误差

工件装夹误差 机床误差 夹具误差 刀具制造误差

工艺系统静误差

误 差

加工中 的误差 加工后 的误差

工艺系统受力变形 工艺系统热变形 工艺系统动误差

刀具磨损
内应力引起的变形

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测量误差
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§7-3 机械加工精度

二、产生加工误差的主要原因——1
由于原始误差的存在,使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速 度关系偏离了理想状态,致使加工后的零件产生了加工误差。 1、加工原理误差 2、机床、刀具及夹具的制造误差与磨损 3、工件的安装误差 4、工艺系统受力变形 5、工艺系统的热变形

6、工件内应力引起的变形
7、测量误差和调整误差
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§7-3 机械加工精度

二、产生加工误差的主要原因——2
1、加工原理误差
? 加工原理误差——是由于采用了近似的加工方法或传动方式及形状近似的

刀具等所产生的加工误差。
? 例如:用成形铣刀加工齿轮属于采用近似的加工原理,这样造成的误差就

是加工原理误差。 2、机床、刀具及夹具的制造误差与磨损——1
? 该误差是指在无切削负荷下,来自机床、刀具及夹具本身的制造误差、安

装误差和磨损。

?机床的制造误差与磨损
?刀具的制造误差与磨损 ?夹具的制造误差与磨损
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§7-3 机械加工精度

二、产生加工误差的主要原因——3
2、机床、刀具及夹具的制造误差与磨损——2 ?机床的制造误差与磨损
? 指在无切削负荷下,来自机床本身的制造误差、安装误差和磨损。 ? 机床误差有

1)机床导轨误差 2)机床主轴旋转时轴线位置的变化 3)机床传动链误差 1)机床导轨误差——1 ①导轨在垂直面内的直线度误差 ②导轨在水平面内的直线度误差 ③前后导轨的平行度误差
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§7-3 机械加工精度

1)机床导轨误差——2
①导轨在垂直面内的直线度误差 车床导轨在垂直面内的直线度误 差,引起车刀刀尖的位置沿工件外 圆切线方向变化。
? 车床为误差非敏感方向; ? 平面磨床为误差敏感方向

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§7-3 机械加工精度

1)机床导轨误差——3
②导轨在水平面内的直线度误差 车床导轨在水平面内的直线度误差,将导致纵向切削时刀尖的运动轨迹不 为直线,使刀尖相对于工件轴线的距离发生变化,因而工件产生圆柱度误差。
?车床为误差敏感方向; ?平面磨床为误差非敏感方向

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§7-3 机械加工精度

1)机床导轨误差——4
H

③前后导轨的平行度(扭曲)误差 这种误差会使车床导轨的横向直 线度产生误差,从而使车床溜板在 纵向移动中发生倾斜。切削时将使
图7.10 前后导轨平行度误差

?

?

B A

刀尖相对于工件产生近似于水平方向的位移Δy(这是敏感方向)。
?若垂直于纵向进给的截面内前后导轨的平行度误差为δ,则

H ?R ? ?y ? ? B
?H/B越大,ΔR越大,

H/B为中心高与导轨跨距之比。

?一般车床H/B

≈2/3,外圆磨床H/B ≈1 ,可见该原始误差不能忽视。

?床身安装不当,导轨过分磨损都会造成导轨误差。 ?所以使用中应定期检查、修正导轨,注意维护。
2015-3-5 62

§7-3 机械加工精度

2)机床主轴旋转时轴线位置的变化
当车床主轴采用滑动轴承时(图a)
?由于切削力使主轴的轴颈始终压 紧在轴承表面的一定部位上,则主 轴轴颈的圆度就会反映到工件上去。

当镗床主轴采用滑动轴承时(图b) ?工件不转,主轴带动刀杆和镗刀 一起转,由于切削力的方向时刻都在改变,因而主轴的轴颈始终以其某一母

线紧压着轴承表面的不同部位。这时滑动轴承内表面的圆度误差将反映到工
件上,而主轴轴颈的圆度对工件的精度没有影响。
2015-3-5 63

§7-3 机械加工精度

二、产生加工误差的主要原因
2、机床、刀具及夹具的制造误差与磨损——7 ?刀具的制造误差与磨损 用定尺寸刀具(钻头、铰刀、丝锥、车槽刀等)加工时
? 工件尺寸由刀具尺寸决定,刀具的制造精度及磨损直接影响工件尺寸精度。

用非定尺寸刀具(普通车刀、端面铣刀、砂轮等)加工时
? 刀具精度与工件精度虽无直接关系,但有间接影响。 ? 刀具磨损,影响工件加工表面的尺寸和形状。 ? 刀具磨钝,切削力增大,引起工艺系统变形,工件加工尺寸进一步变化。

2015-3-5

64

§7-3 机械加工精度

二、产生加工误差的主要原因
2、机床、刀具及夹具的制造误差与磨损 ?夹具的制造误差与磨损
? 夹具误差将直接或间接引起刀具与工件之间的相对位置误差。

? 夹具误差包括:定位误差、夹紧误差、磨损误差、对刀或导向误差及夹具

的安装误差 减小该误差办法:
? 提高夹具制造精度; ? 对易于磨损的定位件、导向件采用耐磨材料,及时更换。

2015-3-5

65

§7-3 机械加工精度

3、工件的安装误差——1
?工件的安装误差包括定位误差和夹紧误差,以Δg· a表示 ?定位误差是由于定位的原因所产生的工序基准在工序尺寸方向上相对于夹 具定位元件上的起始基准(代表定位件的理想的几何要素)的最大位移量。

2015-3-5

66

§7-3 机械加工精度

3、工件的安装误差——2
?定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。 ?基准不重合误差—由定位基准与工序基准不重合引起。 ?基准位移误差—工件的定位基准相对定位元件起始基准在工序尺寸方向 上的最大位移量。 定位误差

三者关系为: Δdw=Δjb±Δjw ,要注意二者的方向是“+”,“-”

Δdw——定位误差;Δjb——基准不重合误差;Δjw——基准位移误差。
夹紧误差Δjj——夹紧力通过工件传至支承,造成工件变形和定位基准位移, 所产生的加工表面的形状误差和加工表面的位置尺寸误差,均称为~。 因此 安装误差 Δga=Δdw+Δjj

安装误差直接转变为工件的加工误差,对加工精度影响很大。
2015-3-5 67

§7-3 机械加工精度

4、工艺系统受力变形
?工艺系统刚度——1 工艺系统的受力变形 是指机床——刀具——夹具——工件

组成的工艺系统,在切削过程中
因受力而产生的变形。 图示切削外圆,作用在工件上的切削力F在三个方向上的分力,在x、y、z方 向上使工艺系统产生了不同程度的变形量。 ?在y方向的变形量对加工误差的影响较大,另2个方向影响较小,可忽略。

2015-3-5

68

§7-3 机械加工精度

4、工艺系统受力变形
?工艺系统刚度——2 工艺系统的受力变形,是由系统中各零件弹性变形和各部位的接触变形组成。 ?刚度——抵抗变形的能力。

?工艺系统的刚度jg——在切削力F的作用下,Fy分力与y方向上变形量Y之比

切削力在y方向的分力 jg ? ? Y 在切削力F作用下产生的 y方向的变形
工艺系统的刚度是随工件轴心线x方向上的位置不同而变化,

Fy

加工以后工件在各个横截面上的直径尺寸是不同的。
这就使得工件产生形状误差和尺寸误差。

2015-3-5

69

§7-3 机械加工精度

4、工艺系统受力变形
?毛坯误差的复映规律——1 加工后的工件表面还保留 着与毛坯表面类似的形状或

尺寸误差——误差复映。
?原理 图7-17 ?切深变化 ?引起切削力Fy变化 ?引起工艺系统相应变形 毛坯复映于工件上的误差,将随进给次数的增加而急剧变小。 ?因此,多次进给可提高加工精度。
2015-3-5 70

§7-3 机械加工精度

4、工艺系统受力变形
?减小工艺系统受力变形影响的措施 ?受力变形是工艺系统中对加工误差影响比较大的原始误差。 ?减小的途径

①提高工艺系统刚度jg

提高刚度最小零件的刚度效果最好。

②减小切削力及加工过程中力的变化,特别要注意敏感方向力的大 小和变化。 ③转移、补偿工艺系统的受力变形。

2015-3-5

71

§7-3 机械加工精度

5、工艺系统的热变形
? 机械加工过程中,工艺系统在各种热源的影响下,产生复杂的变形,破 坏了工件与刀具相对位置和相对运动的准确性,引起加工误差。 热源: 1)切削热——被加工材料塑性变形以及前后刀面摩擦转变的热量。由于热 的传导,它主要对工件和刀具有较大的影响。

2)摩擦热——机床运动件(齿轮、轴承、导轨等)摩擦转变的热量。
3)外界热源的辐射及传导——室温变化及附近存在热源时,会使工艺系统 受热。一般这部分热比较小。但对精密加工可能引起较严重影响。

对精密机床应该保持室温恒定及不允许附近有高温热源。

2015-3-5

72

§7-3 机械加工精度

5、工艺系统的热变形
(1)机床的热变形引起的加工误差 机床的受热变形视机床类型而异 图示机床热变形表现为 主轴抬高、倾斜 导轨上凸 这因为 主轴箱中油温升高,使箱体升温,切削力使主轴轴承发热,箱体受热上抬。 前后轴承载荷不一,前支承受力大发热大,使主轴倾斜。

床身受热使导轨变形。
机床热变形所引起的误差有时几乎达到工件的公差, 因此要采取适当的减小措施
2015-3-5 73

§7-3 机械加工精度

5、工艺系统的热变形
(1)机床的热变形引起加工误差——2

减小热变形的措施:
1)恒温室 使环境温度控制在

20±0.5℃,精密机床
2)使温度达到稳定, 加工前先空转机床。 3)进给丝杠长度尽量短 4)尽量使机床床身各部分温差小,设计机床时应考采取自动补偿热变形。
2015-3-5 74

§7-3 机械加工精度

5、工艺系统的热变形
(2)刀具的热变形引起的加工误差 热源:主要是切削热。 这个热传给刀具的虽少,但刀体小,刀面上的温度还是较高。 刀体热膨胀影响加工精度 采取的措施 ? 降温 使用切削液;

? 减小刀具敏感方向尺寸,例如减小车刀伸出长度;
? 增加刀具热容,例如车刀加大刀杆截面积及加大硬质合金刀片厚度。

2015-3-5

75

§7-3 机械加工精度

5、工艺系统的热变形
(3)工件的热变形引起的加工误差 热源:主要是切削热。 ? 车、铣、刨、镗孔,切削热大部分被切屑带走(50%),传到工件一小部分 (30%),传给刀具(一般不超过5%)。 ? 钻孔,大部分热传给工件(50%),切屑带走的只有30%左右。 采取的措施 I. 在切削区内供给充足的切削液;

II.提高切削速度,使大部分切削热来不及传给工件就被切屑带走;
III.加大粗精加工的时间间隔,使粗加工热量散失,温度均匀后再精加工; IV.磨削时采用大直径砂轮。
2015-3-5 76

§7-3 机械加工精度

6、工件内应力引起的变形
?内应力(残余应力): 是指去除外加载荷或外部因素的作用以后,仍然残存在工件内部的应力。

?残余应力是因为对工件进行热加工或冷加工,使金属内部宏观的或微观的
组织发生不均匀的体积变化而产生的。 ?内应力的重新分布引起工件的变形。 采取的措施 ?尽量做到壁厚均匀; 图

?可采取时效处理(人工时效、自然时效)的方法去除。
?人工时效安排在粗加工之后。
2015-3-5 77

§7-3 机械加工精度

7、测量误差和调整误差
测量误差——指工件实际尺寸与量具所显示出的尺寸之间的差值。 产生测量误差原因: I. 计量器具本身精度的影响; II.温度的影响 材料的膨胀系数影响,所以精密测量要恒温进行;

III.人的主观原因的影响 技术、读数误差、操作规范否。
调整误差——指在加工时由于刀具—机床—夹具工艺系统没有调到正确 位置而产生的加工误差。 ? 单件小批生产,采用试切法调整; ? 成批、大量生产则采用调整法。

试切法和调整法都会产生误差
2015-3-5 78

§7-3 机械加工精度

三、加工误差的统计分析方法
1、 加工误差的分类

2、分布曲线法

3、点图法

2015-3-5

79

§7-3 机械加工精度

三、加工误差的统计分析方法 ——2
?

在大批大量生产时工件尺寸变化受多种原始误差的影响,用统计分析法

可以找出加工尺寸的变化规律,以便控制加工过程的正常进行保证加工质
量,防止产生废品。
?

运用统计分析法对生产中一批工件尺寸的实测结果进行数据处理。

?

主要是研究各项误差综合的变化规律。

1、加工误差的分类 加工误差按其性质的不同可归纳为: 系统性误差——当顺序加工一批零件时,加工误差的数值大小不变,或者按 明显规律变化。前者为常值系统误差,后者为变值系统误差。 偶然性误差——误差的出现没有明显的规律,也称随机误差。
2015-3-5 80

§7-3 机械加工精度

(1)常值系统误差图

工 件 尺 寸
Φ10

加工顺序

2015-3-5

81

§7-3 机械加工精度

(2)变值系统误差 ? 加工尺寸误差是按零件的加

工 件 尺 寸
Φ10

工次序有规律变化
? 变值系统误差虽然会引起同 批工件之间的差异,但是按照

加工顺序

一定的规律而依次变化的,不会造成忽大忽小的波动。 ? 刀具的正常磨损是随着加工过程或加工时间而有规律地变化的,由此产生

的加工误差属于变值系统误差。
? 机床、刀具、工件的受热变形随时间变化而变化,也是变值系统误差。

2015-3-5

82

§7-3 机械加工精度

(3)常值系统误差与变值系统误差 ? 工艺系统的热变形,在温升过程中,一般将引起变值系统误差,在达

到热平衡后,则又引起常值系统误差。

温 度

时间

2015-3-5

83

§7-3 机械加工精度

(4)偶然性误差 在连续加工一批零件中,出

现的误差如果大小和方向是不规
则地变化着的,则称为随机误差。 随机误差具有一定的分散性, 是造成工件尺寸忽大忽小波动 的原因,但由于它总是在某一

工 件 尺 寸
Φ10

加工顺序

确定的范围内变动,因此具有一定的统计规律性。
原始误差中的工件安装误差、工件内应力等因素都是变化不定的,都是 引起随机误差的原因。

2015-3-5

84

§7-3 机械加工精度

(5)系统误差与偶然性误差
? ? ?

加工一批零件时: 如果是在机床一次调整中完成的则机床的调整误差引起常值系统误差; 如果是经过若干次调整完成的,则调整误差就引起随机误差了。

?

可见调整误差可能是常值误差,也可能是随机误差。

误差的统计分析法
? ?

它是以现场观察所得到资料作为分析的依据。 有分布曲线法和点图法。
2015-3-5 85

§7-3 机械加工精度

2、分布曲线法
(1)分布曲线的建立: ——1 ? 大批量加工的一批零件中,随机抽取足够数量的工件(称作样本),进行 加工尺寸X 的测量、记录。 ? 由于随机误差和变值系统误差的存在,这些零件加工尺寸的实际数值是各 不相同的,这种现象称为尺寸分散。 分组 ? 按尺寸大小把零件分成若干组 k,分组数 k 要适当。 ? 每一组中零件的尺寸处在一定的间隔范围内。 ? 每组的尺寸间隔ΔX =(Xmax-Xmin)/k。 样本总数n 分组数k
2015-3-5

50以下 6-7

50-100 6-10

100-250 7-12

250以上 10-20
86

§7-3 机械加工精度

2、分布曲线法
(1)分布曲线的建立:——2 频率、坐标
? ? ? ? ?

频数m :同一尺寸间隔内(即同一组内)的零件数量。

频率:频数m与样本总数n之比 m/n 。
频率密度:频率除以尺寸间隔值所得的商 m/(nΔx)。 横坐标:零件尺寸。 纵坐标:频数或频率密度。

2015-3-5

87

§7-3 机械加工精度

2、分布曲线法
(1)分布曲线的建立:——3 例题,P156 气门挺杆的外圆尺寸精度要求为
?0.013 ? 25? 0.025 mm

,连续加工

100件。可知零件的公差为δ=-0.013-(-0.025)=0.012mm。
?测量各个零件实际尺寸,按0.001mm“尺寸间隔”分成10组, ?分别统计各组工件数,计算各组工件数与工件总数之比(频率比)。 ?以工件的尺寸为横坐标,并按“尺寸间隔”0.001mm予以等分, ?以尺寸间隔内工件的“频率比”为纵坐标,绘尺寸分布的矩形图——直方


?将矩形图顶边中点依次连接,得尺寸分布折线图。
2015-3-5 88

§7-3 机械加工精度

2、分布曲线法
(1)分布曲线的建立:——4
?当工件数很多和尺寸间隔很小时,折线图非常接近曲线图(图中的虚

线)——分布曲线图。
?一般在没有某种重大因素影响的情况下,在机床上用调整法加工一批

工件所得尺寸分布曲线与 “正态分布曲线”近似 。
?正态分布曲线的特点

2015-3-5

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§7-3 机械加工精度

2、分布曲线法
(2)正态分布曲线的特点:——1

I. 曲线有一定的尺寸分散范围。
II. 分布曲线是对称分布,最高点位于分散范 围的中间,即靠近平均尺寸的零件数占大部分。

III.离平均尺寸越远的尺寸,出现的机会越少,即尺寸为最大或最小的零件数
是少数。 正态分布曲线方程为
? 1 2? 2 y? e ? 2? x2

式中 x——实际尺寸与平均尺寸的差值, x1 ? L1 ? L σ—实际尺寸的平均平方根偏差

, x2 ? L2 ? L …;

2 2 2 ? ? x1 ? x2 ? ? ? xn / n;

y—误差出现的概率; e—自然对数的底;n—零件的总数。
2015-3-5 90

§7-3 机械加工精度

注意与P116的区别

2、分布曲线法
(2)正态分布曲线的特点:——2

平均尺寸——零件测量尺寸的平均值,为图
的中间。即靠近平均尺寸的零件数占大部分。

式中

L1 ? L2 ? ? ? Ln L? n

L1、L2、…、Ln——各零件的尺寸,则
( L1 ? L )2 ? ( L2 ? L )2 ? ? ? ( Ln ? L )2 ?? n

根据概率理论,零件尺寸落在 x = ±3σ范围内的零件数占被加工零件总数 的99.73%。可以认为,只要工序公差大于6σ,加工就不会产生废品。

2015-3-5

91

§7-3 机械加工精度

2、分布曲线法
(3)正态分布曲线的特点:——3

? 如果改变 L 的值而保持σ不变,则分布曲线沿着L 轴平移而不改变其形状: 常值系统误差ΔL。 图
? 如果使 L 值固定不变,σ值变化时,则曲线形状就变化:变值系统误差 或偶然性误差影响。 图

2015-3-5

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§7-3 机械加工精度

三、加工误差的统计分析
3、点图法——1 分布曲线法的缺陷: I. 不能在过程中控制废品的出现,只能在加工后进行分析; II. 不能反映零件加工的顺序 ? 以零件加工的先后顺序作出零件尺寸的变化图,揭示整个加工过程误差 变化的全貌。可以控制加工过程不出废品。

零 件 尺 寸

10
2015-3-5

20 零件号
93

§7-3 机械加工精度

三、加工误差的统计分析
3、点图法——2 单个零件 点图

质量控制图

分组后的 零件点图

小组平均 尺寸点图

2015-3-5

94

第四节
?
? ?

表面质量

一、加工表面质量的基本概念
二、表面质量对零件使用性能的影响 三、影响表面粗糙度的工艺因素

2015-3-5

95

§7-4 表面质量

一、加工表面质量的基本概念
?
?

表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。
表面质量的主要内容有两部分
? ?

表面层的几何形状 表面层的物理力学性能

1.表面的几何形状

机械加工后零件表面的实际形状与理想几何形状存在误差,有三种情况:
? ? ?

宏观几何形状偏差或宏观不平度 表面粗糙度 表面波度

2015-3-5

96

§7-4 表面质量

一、加工表面质量的基本概念
1.表面的几何形状——2
1)宏观几何形状偏差或宏观不平度 宏观实际几何形状与理想值之间的偏差——加工误差,如平面度、圆柱度等。 其波形形状特征
?波距l1与波高h1的比值很大, ?影响着零件的形状精度 ?主要是由影响加工精度的工艺因素引起的

比值 l1/h1>1000。

?属于加工精度的研究范畴

2015-3-5

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§7-4 表面质量

一、加工表面质量的基本概念
1.表面的几何形状——3
2)表面粗糙度 表面的微观几何形状偏差或微观不平度。其形状特征
?其波距l3、波高h3。比值较小,l3/h3≤50,

国标用表面粗糙度表示。

?产生原因——加工后表面上残留面积形成的。 ?是表面质量所要研究的。

3)表面波度
?是介于加工精度和表面粗糙度之间的一种带有周期性的几何形状误差,其

波长l2 <1~10mm, 波高h2,比值在50<l2/h2<1000。其形状特征
?产生原因——切削加工中的振动等。

2015-3-5

98

§7-4 表面质量

一、加工表面质量的基本概念
2.表面层的物理力学性能

1)表面层冷硬程度和深度
零件在机械加工中表面层金 属产生强烈的冷态塑性变形后, 引起的强度和硬度都有所提高 的现象。 2)表面层残余应力的种类、大小及其分布状况 由于加工过程中切削变形和切削热的影响,工件表面层产生残余应力。 3)表面层金相组织的变化

由于切削热引起工件表面温升过高,表面层金属发生金相组织变化的现象。
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§7-4 表面质量

二、表面质量对零件使用性能的影响
? 对零件耐磨性的影响 ? 对零件疲劳强度的影响 ? 对零件耐腐蚀性能的影响 ? 对零件配合性质的影响

零件表面质量能对使用性能产生影响的原因
?承受载荷应力最大的表面层是金属的边界,机械加工后破坏了晶粒的完整

性,从而降低了表面的某些机械性能。
?表面层有裂纹、加工痕迹等各种缺陷,在动载荷的作用下,可能引起应力

集中而导致破坏。
?零件表面经过加工后,表面层的物理、机械、冶金和化学性能都变得和基

体材料不同了。
2015-3-5 100

§7-4 表面质量

二、表面质量对零件使用性能的影响
1.对零件耐磨性的影响 在摩擦副的材料、热处理情况和润滑条
(a)

件已经确定的情况下,零件的表面质量对 耐磨性能起决定性的作用。有一最合理的 粗糙度。
(b) 图8.3 表面粗糙度轮廓形状对耐磨性的影响

2015-3-5

101

§7-4 表面质量

二、表面质量对零件使用性能的影响
2.对零件疲劳强度的影响

在周期性的交变载荷作用下,零件表面微观不平与表面的缺陷一样都会产生
应力集中现象,而且表面粗糙度值越大,即凹陷越深和越尖,应力集中越严重, 越容易形成和扩展疲劳裂纹而造成零件的疲劳损坏。
?表面层的残余压应力能部分抵消工作载荷所引起的拉应力; ?而残余拉应力易使已加工表面产生裂纹,因而降低疲劳强度; ?零件表面冷硬层能阻碍裂纹的扩大和产生,但冷硬层过深过硬会因脆而裂; ?改变表面层物理力学性能可提高零件的疲劳强度,常用表面淬火、渗碳淬火、

渗氮、喷丸或加工中的滚压。

2015-3-5

102

§7-4 表面质量

二、表面质量对零件使用性能的影响
3.对零件腐蚀性的影响
?零件表面粗糙度值越大,潮湿空气

和腐蚀介质越容易堆积在零件表面 凹处而发生化学腐蚀,或在凸峰间 产生电化学作用而引起电化学腐蚀,抗腐蚀性能差。
?凹谷越深,底尖半径越小,越易于腐蚀,并沿裂纹向深部发展。
?减小表面粗糙度有利于提高零件耐腐蚀。 ?表面残余压应力能使表面显微裂纹合拢,而提高耐腐蚀性。

2015-3-5

103

§7-4 表面质量

二、表面质量对零件使用性能的影响
4.对零件配合性质的影响 在间隙配合中
?大的粗糙度会很快被磨平,使间隙增大。

在过盈配合中
?大的粗糙度会减小有效过盈量,而降低过盈配合的强度。

若表面强化现象严重
?在过盈配合中,如表面强化现象严重,则强化层金属可能与内部金属脱离,

而破坏配合性质。

2015-3-5

104

§7-4 表面质量

三、影响表面粗糙度的工艺因素
产生表面粗糙度的原因主要有几何因素和物理因素,以及机床 —— 刀

具——工件系统的振动。
1.切削加工后的表面粗糙度 几何因素
?刀具相对工件作进给运动时在加工表面上留下来的切削层残留面积。 ?刀具“复映”效果——要提高刀具刃磨质量,减小刃口表面粗糙度的复映。 ?物理因素

已加工表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别,这主要是因为

2015-3-5

105

§7-4 表面质量

三、影响表面粗糙度的工艺因素
2.磨削加工后的表面粗糙度 磨削容易获得较小的表面粗糙度。影响磨 削表面粗糙度的主要因素 ?砂轮的粒度 ?砂轮的修整 ?砂轮速度与工件速度 注意避开相互转速的成倍数。 图8.7

图8.7 磨粒上的微刃

磨粒上的微刃

?磨削深度
另工件材料的性质、切削液对粗糙度也有较大的影响。

2015-3-5

106

§7-4 表面质量

三、影响表面粗糙度的工艺因素
3.工艺系统振动的影响——1
?金属切削过程中,工件和刀具之间常常发

生强烈的振动,这是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象 。
?当切削振动发生时,工件表面质量严重恶化,粗糙度增大,产生明显的表

面振痕,这时不得不降低切削用量,使生产率的提高受到限制。
?振动严重时,会产生崩刃现象,使加工过程无法进行下去。 ?振动将加速刀具和机床的磨损,从而缩短刀具和机床的使用寿命 ?振动噪音造成环境污染也危害工人的健康。

2015-3-5

107

§7-4 表面质量

三、影响表面粗糙度的工艺因素
3.工艺系统振动的影响——2 工艺系统的振动分为强迫振动和自激振动。
?强迫振动——由外界具有一定频率的周期性变化的激振力所引起。

特点:振动频率与激振频率一致,不会衰减。固有频率=激振频率—共振。
?自激振动——没有外界周期性激振力时所产生的振动,它只需要外力的一

次激发。 特点:维持振动的力是本身产生的;运动停止,力才会消失;不会自行衰 减;自激振动频率=或接近系统固有频率。
2015-3-5 108

§7-4 表面质量

三、影响表面粗糙度的工艺因素
3.工艺系统振动的影响——3 强迫振动产生的原因: I. 机床传动件制造和装配误差引起的振动——例如齿轮啮合中齿距误差、

齿形误差或齿圈径向跳动都会引起周期性激振力;
II.由于断续切削产生切削力周期性变化引起的振动; III.由于旋转工件或机床转动件不平衡产生离心力而引起的振动; IV.有其他机床或设备等外部振源传给机床的振动。

2015-3-5

109

§7-4 表面质量

三、影响表面粗糙度的工艺因素
3.工艺系统振动的影响——4 图a自激振动的机械模型;

图b车削时的振动模型
减轻或消除自激振动的措施 I. 提高工艺系统的抗振性;

II.合理选择切削用量;
III.合理选择刀具几何参数和采用弹性刀具结构; IV.使用适当的切削液,降低刀具与切屑间的摩擦因数,从而降低摩擦力变化 所做的功对振动的影响; V.采用各种消振器和阻尼器。
2015-3-5 110

第五节 各种加工方法所能 达到的经济精度和表面粗糙度
一、经济精度 ? 经济加工精度是指在正常加工条件下所能 达到的加工精度。 ? 正常加工条件:采用标准合格的设备、工 艺装备和标准技术等级的工人,不延长工作 时间,所能保证的的公差等级。 ? 任何一种加工方法可以获得的经济精度和表面粗糙度都有一个范围。 ? 表7-2圆柱形外表面加工的经济精度;

? 表7-3孔加工的经济精度
? 表7-4平面加工的经济精度
2015-3-5 111

§7-5 各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度

二、表面粗糙度
? 表面粗糙度与加工方法有密切关系。

? 必须正确选择加工方法,才能保证要求的表面粗糙度。
? 选择加工方法:主要是查表法和经验法 ? 结合具体条件:

切削用量、刀具角度、设备、工艺装备、操作者水

平、零件结构和尺寸、零件材料性能等。 ?表7-5各种加工方法所能达到的表面粗糙度参考值
? 要注意:达到某一粗糙度是需要一套预加工工艺过程来保证的。

2015-3-5

112

内容小结
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一、金属切削加工原理
二、金属切削加工设备 三、机械加工精度 四、表面质量 五、各种加工方法所能达到的经济精度 和表面粗糙度

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作业: P168 7-7 7-9 7-12

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主轴箱

刀架

尾座

床身

进给箱 左床腿
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右床腿 溜板箱
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落地车床
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落地 车床 大 花盘

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落地 车床

落地 车床

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双柱 立式 车床

双柱 立式 车床
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?成形法
加工齿轮

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【3】

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教材
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【3】

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圆柱形铣刀

面铣刀

三 面 刃 铣 刀

锯片铣刀

立铣刀

键槽铣刀

模具铣刀

角度铣刀

成型铣刀

加工平面、沟槽、螺旋面、铣齿轮等

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【3】

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刨削加工与刨刀

主要用于加工各种平
面、沟槽和成形表面。

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【3】

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是一种高生产率的精加工方法。

拉削4:57处

液压缸 活塞 随动 夹 床 拉 靠 工 滑动 压力表 拉杆 支架 头 身 刀 板 件 托架

球面支 工 承垫圈 件

拉 刀

卧式拉床 圆孔拉削

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外圆磨削方式

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内圆磨削方式

平面磨削方式

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无心磨削

砂带磨削

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H ?R ? ?y ? ? B

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?0.013 ? 25? 0.025 mm

最大极限尺寸 24.987mm 最小极限尺寸 24.975mm 平均尺寸:24.981mm

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π

π

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?减小进给量、增大刀尖圆弧半径、减小主偏角及副偏角可减小残留面积,

从而减小粗糙度。

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切削过程中各种不稳定因素的影响, 如积屑瘤、鳞刺、金属材料的塑性

变形等物理因素。

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